Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik:
Einfache Fernwartung für Hersteller von MSR-Technik

Die Digitalisierung von Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik (MSR) hinkt in Deutschland gewaltig hinterher. Meist laufen innerhalb eines Hauses oder einer Produktionsstätte schon alle Meldungen und Messwerte in einer Art “Steuerungszentrale” zusammen. Doch Begriffe wie “industrial Internet of Things” oder “Online-Dashboard” sind den meisten Herstellern und Anwender von MSR-Technik eher nicht geläufig. 

Doch die Vorteile liegen auf der Hand: Die Möglichkeit zur Fernwartung der MSR-Technik macht in sehr vielen Bereichen Sinn. Ob Produktionsanlagen, Schwimmbäder oder Haustechnik in Ballungsräumen: Die Anlagen könnten nicht nur Störungen selbständig an das jeweilige Serviceunternehmen melden. Bereits weit vor dem Auftreten einer Störung könnten aktuelle Betriebsdaten in Echtzeit an ein Dashboard übermittelt werden. Dort entscheide entweder ein fachkundiger Mensch oder eine eigens dafür trainierte KI darüber, wie am besten die nächste Störung zu vermeiden ist.

Predictive Maintenance und Condition Monitoring

Hinter diesen Fachbegriffen verbirgt sich die Vorhersage von Wartungs- und Ausfallwahrscheinlichkeiten auf der Basis von konkreten Erfahrungswerten (=Daten). Mit dieser Methode lassen sich Anlagenausfälle und teure Stillstandszeiten vermeiden und zugleich Wartungsaufwände minimieren. Eigentlich ein Dreamteam!

Die Einsatzmöglichkeiten sind vielfältig: Mit den o.g. Technologien und Konzepten kann eine Überwachung (Condition Monitoring) und vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) zum Beispiel in folgenden Bereichen sinnvoll sein:

• Solaranlagen
• Versorgungstechnik
• Gebäudetechnik allgemein
• Automobil, Luftfahrt, Schienenverkehr
• Alle industriellen Fertigungsanlagen

Mehr zum Thema “Predictive Maintenance und Condition Monitoring” finden Sie hier in unserem separaten Blogbeitrag.

So einfach gelangen Hersteller von MSR-Technik zu Ihrem eigenen Online-Dashboard

1. Anforderungsanalyse
   Zunächst wird eine detaillierte Anforderungsanalyse durchgeführt, um zu bestimmen, was das Endprodukt leisten soll. Es werden Fragen zur Konzeptualisierung, Kosten- und Budgetrahmen, Installationsumgebung und möglichen Störquellen gestellt. Aus den Antworten resultiert eine Netzwerktopologie.
   
   
2. Konzept- und Strategieentwicklung
   Diese Phase beinhaltet die Entwicklung eines umsetzbaren Konzepts auf Basis der Anforderungsanalyse. Dabei werden agile Projektmanagementmethoden wie Scrum oder Kanban eingesetzt und eine Machbarkeitsstudie erstellt. Es wird die am besten geeignete Funktechnik ausgewählt und die Netzwerktopologie wird bestimmt. Es werden sowohl horizontale (Verbindung der Sensoren untereinander und zu einem lokalen Gateway) als auch vertikale Netzwerkstrukturen (Verbindung nach außen, d.h. zum Internet) berücksichtigt.
   
   
3. Proof-of-Concept und Prototyping
   Bevor die eigentliche Produktentwicklung beginnt, wird ein Proof-of-Concept erstellt, um die tatsächliche Umsetzbarkeit des Systems zu bestätigen.
   
   
4. Produktentwicklung
   Hier werden alle Erkenntnisse und Analyseergebnisse aus den vorherigen Phasen zu einem funktionsfähigen Produkt zusammengeführt. Es werden Messsysteme entwickelt, Messwerte analysiert und bewertet, Sensorenanwendungen optimiert und Datenkonzentratoren oder Gateways mit Kommunikationsschnittstellen zu übergeordneten Systemen entwickelt. Darüber hinaus wird entschieden, ob Teile des Systems eingekauft und angepasst oder selbst entwickelt werden sollen. Am Ende dieser Phase werden die entwickelten Lösungen getestet und optimiert.

Zudem wird die IO:EdgeConnectBox von Krieger MIS erwähnt, die ein frei konfigurierbares IoT-Gateway bietet, welches bereits vorhandene Produktionsanlagen und Maschinen schnell und kostengünstig mit der Cloud verbindet.

Schnellstart ins Web mit der IO:EdgeConnectBox

Die IO:EdgeConnectBox ist ein IoT-Gateway, das bestehende Produktionsanlagen und Maschinen schnell und kostengünstig mit der Cloud verbindet. Dies ermöglicht den Übergang zur Industrie 4.0. Das System bietet eine Cloud-Plattform mit Dashboards zur Datenvisualisierung und kann für verschiedene Zwecke eingesetzt werden, z.B.:

IoT-Gateway für bestehende Anlagen und Maschinen als Retrofitlösung: Mit der IO:EdgeConnectBox können bestehende Produktionsanlagen und Maschinen einfach und kostengünstig mit der Cloud verbunden werden.

IoT-Gateway für Regel- und Steuerelemente: Mit diesem System können Regel- und Steuerelemente effizient und einfach mit einer kundenspezifischen Cloud-Lösung vernetzt werden.

IO:EdgeConnectBox als Proof-of-Concept Booster: Das System kann auch zur Unterstützung und Beschleunigung der Produktentwicklung in der Proof-of-Concept-Phase verwendet werden.

Die IO:EdgeConnectBox erfasst Daten direkt an der Anlage, bereitet diese Daten lokal auf, bevor sie in die Cloud gesendet werden, und stellt sicher, dass die Daten sicher in der Cloud ankommen. Das System bietet standardisierte, aber frei konfigurierbare Lösungen, was die Implementierung vereinfacht und beschleunigt. Zudem bietet das System Vorteile wie modularen Aufbau, sicheren Verbindungsaufbau, sichere Datenspeicherung und den einfachen Übergang von der Proof-of-Concept-Phase zur Serienproduktion.

Weitere Informationen zur IO:EdgeConnectBox finden Sie hier.